當下，全球電子產品市場正加速邁入 “功能高度集成、形態(tài)極致輕薄、體驗智能便捷” 的全新發(fā)展階段。消費電子、工業(yè)控制、智能硬件等核心領域的產品迭代速度顯著加快，產品生命周期已從以往的 18~24 個月大幅縮短至 12 個月以內。這一變化對工業(yè)設計公司提出了更為嚴苛的挑戰(zhàn)，不僅要滿足國內外一系列的認證標準，還需在 “快速迭代、成本可控、體驗卓越” 三大維度上實現(xiàn)精準平衡。

        那么電子產品設計與制作的流程有哪些？壹零壹工業(yè)設計作為一家深耕產品設計領域20 年的老牌設計公司，不僅在設計初期熟悉了解電子產品從開發(fā)到制作的全部流程，而且還對行業(yè)規(guī)范、標準的有著深刻理解與嚴格執(zhí)行，助力于眾多客戶在激烈的市場競爭中快速搶占先機，設計推出一款又一款備受消費者青睞的電子產品。下面我們以壹零壹工業(yè)設計公司的角度，詳細介紹電子產品設計與制作過程中的外觀設計和結構設計，其他方面也做了簡要說明。

        一、何為電子產品？

        電子產品定義：技術與需求融合的智能載體。電子產品是以電子元器件為核心，通過硬件電路與軟件程序的協(xié)同運作，實現(xiàn)信息采集、處理、傳輸或控制功能的智能化設備。其核心特征體現(xiàn)在四個關鍵層面：硬件層面、軟件層面、形態(tài)層面、全生命周期層面。核心邏輯就是始終以用戶需求為出發(fā)點，以先進技術為實現(xiàn)路徑，以成功的市場落地為最終目標。

        二、電子產品設計與制作核心流程

        01.需求分析：奠定產品成功的 “基因基礎”
        需求分析是電子產品設計與制作的首要環(huán)節(jié)，是決定產品能否成功的關鍵基石，需要實現(xiàn)對 “市場、用戶、技術” 的全方位洞察，嚴格遵循 “調研 - 定義 - 評估” 的閉環(huán)工作流程：
        市場調研階段：根據(jù)客戶的需求，通過調查、數(shù)據(jù)分析等多種方式，深入了解目標市場、目標群體、競品的核心優(yōu)勢及市場價格區(qū)間。
        需求定義階段：基于市場調研結果，精心撰寫《產品設計規(guī)格書》，明確產品的各項關鍵參數(shù)。
        可行性評估階段：對產品設計方案進行全面的可行性評估。重點排查技術瓶頸、仔細檢索專利信息、嚴格審查產品是否符合各項法規(guī)要求。

        02.系統(tǒng)設計與架構：搭建產品穩(wěn)固的 “骨架框架”

        系統(tǒng)架構設計是將抽象的需求轉化為具體技術方案的關鍵步驟，其核心在于科學合理的 “模塊化劃分與接口定義”，為產品搭建起穩(wěn)固的 “骨架”。
        硬件架構設計：根據(jù)產品功能需求，將硬件系統(tǒng)劃分為核心處理器模塊、電源管理模塊、通信模塊、傳感器接口模塊等多個獨立單元。
        軟件架構設計：精心規(guī)劃軟件系統(tǒng)的層級結構，包括操作系統(tǒng)的選擇、驅動程序的開發(fā)方向、應用框架的搭建以及核心算法的設計。

        03.硬件開發(fā)：筑牢產品可靠的 “物理根基”
        硬件開發(fā)是電子產品實現(xiàn)功能的基礎，重點聚焦于 “電氣性能與可靠性”，主要分為原理圖設計和 PCB 設計兩大核心步驟。
        原理圖設計階段：根據(jù)產品需求，精心完成元器件選型工作，以及電路拓撲規(guī)劃。
        PCB 設計階段：將設計好的原理圖轉化為實際的物理布局。重點關注三個方面：一是電磁兼容性（EMC）；二是熱管理；三是可制造性設計（DFM）原則。

        04.軟件開發(fā)：賦予產品靈動的 “智能靈魂”
        軟件開發(fā)貫穿電子產品設計與制作的全流程，通過代碼編寫與調試，為產品賦予靈動的 “智能靈魂”，實現(xiàn)對硬件的控制與各項功能的落地。軟件開發(fā)涵蓋 “底層 - 中層 - 上層” 三個完整層級：
        底層驅動開發(fā)：工程師編寫處理器初始化、傳感器讀寫等底層驅動代碼。
        中層軟件開發(fā)：操作系統(tǒng)的移植工作、開發(fā)中間件。
        上層應用開發(fā)：聚焦于用戶界面（UI/UX）設計與業(yè)務邏輯實現(xiàn)。

        05.外觀設計：打造產品獨特的 “視覺名片”
        外觀設計（ID 設計）是電子產品與用戶進行 “第一次接觸” 的關鍵環(huán)節(jié)，直接影響用戶對產品的第一印象，其核心是打造產品獨特的 “視覺名片”，需要在美學、人機工程學與品牌調性之間找到完美平衡。以壹零壹設計公司為例，在電子產品的外觀設計方面，通過豐富的經驗，以及流程清晰、嚴謹?shù)模O計每一款產品：
        形態(tài)草圖繪制階段：壹零壹設計師團隊會深入研究目標群體的審美偏好，例如年輕用戶通常更偏愛圓潤、時尚的產品造型；同時充分考慮產品的使用場景，如辦公設備注重簡約、專業(yè)的質感。基于這些分析，設計團隊繪制大量的形態(tài)草圖，初步探索產品的外觀形態(tài)，生成 3-5 套具有不同風格特點的設計方案。
        3D 渲染圖制作階段：對初步選定的設計方案進行細化，運用專業(yè)的 3D 設計軟件制作高精度的 3D 渲染圖。在渲染圖中，清晰呈現(xiàn)產品的外觀細節(jié)，包括表面處理工藝的選擇（如陽極氧化工藝可提升產品表面硬度與質感，噴砂工藝能營造柔和的視覺效果）、顏色搭配方案（如工業(yè)設備常選用深灰色，彰顯穩(wěn)重、專業(yè)的氣質）以及產品標識設計，讓產品的外觀效果更加直觀、真實。
        高保真外觀模型制作與測試階段：根據(jù) 3D 渲染圖制作高保真的外觀模型（手板），采用與實際生產相近的材料與工藝，盡可能還原產品的真實外觀與手感。隨后，組織目標用戶進行手感測試與反饋收集，了解用戶對產品尺寸、重量、握持舒適度等方面的意見與建議，并根據(jù)反饋對外觀設計方案進行進一步優(yōu)化，確保產品的外觀既符合美學標準，又能滿足用戶的實際使用需求。
        以無線耳機設計為例，壹零壹工業(yè)設計團隊會通過人體工學仿真軟件，對耳塞的弧度進行反復優(yōu)化，確保用戶佩戴時具有良好的舒適度，同時嚴格控制整機重量，提升產品的便攜性，讓用戶在使用過程中更加輕松、便捷。

        06.結構設計：實現(xiàn)產品 “形神合一” 的關鍵
        結構設計（MD 設計）是連接產品外觀與內部硬件的重要橋梁，其核心目標是實現(xiàn)產品 “形神合一”，確保外觀形態(tài)與內部硬件能夠完美適配，同時重點關注 “裝配合理性、結構強度與制造可行性”。
        3D 結構建模階段：壹零壹的結構工程師基于 PCB 布局與外觀模型，運用專業(yè)的結構設計軟件（如 SolidWorks）進行 3D 結構建模，設計產品的殼體、支架、按鍵等關鍵結構部件。在建模過程中，工程師會充分考慮元器件的安裝位置與尺寸，確保元器件裝配時無干涉現(xiàn)象；同時對螺絲固定點等關鍵部位進行強度設計，保障結構連接的穩(wěn)固性。
        特殊需求結構設計階段：針對產品的特殊需求，如防水、防塵要求，設計相應的密封結構。例如，在需要防水的產品中，會采用硅膠密封圈進行密封設計，通過精確計算密封圈的尺寸與壓縮量，確保產品達到預設的防水等級。同時，對結構設計方案進行模具分析（DFM），驗證設計是否符合注塑工藝要求，避免在生產過程中出現(xiàn)縮痕、飛邊等缺陷，提高產品的生產合格率。
        以智能手表結構設計為例，壹零壹工業(yè)設計團隊會在保證產品外觀美觀的前提下，不僅做了超薄設計，還合理預留電池更換空間，方便用戶后續(xù)更換電池；同時特別注重屏幕與殼體的貼合度設計，通過優(yōu)化密封結構與裝配工藝，有效防止水分進入產品內部，降低進水風險，保障產品的使用壽命與使用安全。

        07.原型機研制：完成從圖紙到實物的跨越

        原型機研制是將設計方案從圖紙轉化為實際實物的關鍵環(huán)節(jié)，是驗證設計可行性與合理性的重要手段，主要分為 “PCBA 打樣 - 結構件快速成型 - 手工組裝” 三個步驟。
        PCBA 打樣階段：專業(yè)工廠進行 PCBA 打樣。工廠按照設計要求制作 PCB 光板，并完成元器件的貼片工作。
        結構件快速成型階段：根據(jù)結構設計方案，采用合適的快速成型技術制作結構件。對于需要快速驗證形態(tài)的結構件，會采用 3D 打印技術，能夠在短時間內制作出高精度的結構件；對于需要模擬量產工藝的結構件，則會采用 CNC 加工技術，確保結構件的工藝性能與量產產品一致。
        手工組裝階段：將制作完成的 PCBA 板、結構件、屏幕等部件進行精準的手工組裝，形成 1~10 臺工程樣機。

        08.測試與驗證：筑牢產品堅實的 “質量防線”
        測試與驗證貫穿電子產品設計與制作的全流程，是保障產品質量的關鍵環(huán)節(jié)，主要分為工程驗證測試（EVT）、設計驗證測試（DVT）與生產驗證測試（PVT）三個階段，通過多維度、全方位的測試，筑牢產品堅實的 “質量防線”。
        工程驗證測試（EVT）階段：以工程樣機為測試對象，重點開展硬件功能測試、軟件穩(wěn)定性測試及結構可靠性測試。
        設計驗證測試（DVT）階段：使用接近量產標準的樣機進行測試，測試內容更加全面、嚴格。
        生產驗證測試（PVT）階段：通過小批量試產的樣機進行測試，重點驗證產品的用戶體驗與生產一致性。

        09試產與量產：實現(xiàn)產品規(guī)模交付的關鍵
        試產與量產是將研發(fā)成熟的產品轉化為實際商品，實現(xiàn)規(guī)模交付的關鍵環(huán)節(jié)，核心目標是實現(xiàn) “工藝穩(wěn)定化與質量可控化”，確保產品能夠高效、高質量地批量生產。
        試產階段：通常會生產幾十到幾百臺樣機，采用正式的生產模具與量產工藝流程進行生產。
        量產階段：建立完善的供應鏈管理體系。在生產線架設方面，按照標準建設車間，合理布局生產設備與工藝流程，營造安全、高效的生產環(huán)境。同時，建立健全品質控制流程，包括 IQC（進料檢驗）、IPQC（制程巡檢）、OQC（成品檢驗）三個關鍵環(huán)節(jié)。

        10.生命周期管理：提供產品全鏈路的保障服務
        電子產品生命周期管理覆蓋產品 “研發(fā) - 生產 - 使用 - 報廢” 的全階段，壹零壹工業(yè)設計致力于為客戶提供全鏈路的保障服務，核心目標是提升產品的市場競爭力，降低產品對環(huán)境的負面影響，實現(xiàn)產品價值的最大化。
        研發(fā)階段：在產品設計初期就融入生命周期管理理念，采用模塊化設計方法，將產品劃分為多個獨立的功能模塊。
        生產階段：嚴格選用符合環(huán)保要求的材料。同時，優(yōu)化生產工藝，實現(xiàn)綠色生產。
        使用階段：為產品搭建完善的性能監(jiān)控系統(tǒng)，以及建立高效的售后維修服務體系。
        報廢階段：積極搭建產品回收網絡，實現(xiàn)資源的循環(huán)利用，降低產品報廢對環(huán)境造成的壓力。

        三、總結
        在電子產品設計與制作的全鏈路中，從行業(yè)趨勢洞察到生命周期閉環(huán)管理，每一個環(huán)節(jié)都如同精密咬合的齒輪，共同驅動產品從抽象概念走向市場落地。壹零壹工業(yè)設計公司以行業(yè)權威標準為錨點，將需求分析的精準定位，與外觀設計的美學表達、結構設計的實用適配深度融合。
        這一完整流程不僅是技術與創(chuàng)意的協(xié)同共生，更是對 “以用戶為中心、以品質為核心” 理念的極致踐行。未來，壹零壹工業(yè)設計將繼續(xù)深耕電子產品設計各環(huán)節(jié)的流程優(yōu)化，為客戶打造兼具市場競爭力與用戶認可度的優(yōu)質電子產品，助力電子行業(yè)在創(chuàng)新浪潮中穩(wěn)步前行。

        內容來源于：m.luyulei.cn/news-s1295-c1-p1.html